යන්ත්රෝපකරණ ක්රම

0005

හැරෙමින්

 

හැරීම අතරතුර, වැඩ කොටස ප්රධාන කැපුම් චලිතය සෑදීමට භ්රමණය වේ.මෙවලම භ්රමණය වන සමාන්තර අක්ෂය ඔස්සේ ගමන් කරන විට, අභ්යන්තර සහ පිටත සිලින්ඩරාකාර පෘෂ්ඨයන් සෑදී ඇත.මෙවලම කේතුකාකාර පෘෂ්ඨයක් සෑදීම සඳහා අක්ෂය ඡේදනය වන ආනත රේඛාවක් ඔස්සේ ගමන් කරයි.පැතිකඩ පට්ටලයක් හෝ CNC පට්ටලයක් මත, විප්ලවයේ නිශ්චිත මතුපිටක් සෑදීම සඳහා වක්රයක් ඔස්සේ පෝෂණය කිරීමට මෙවලම පාලනය කළ හැකිය.සැකසීමේ හැරවුම් මෙවලමක් භාවිතා කරමින්, භ්‍රමණය වන මතුපිට පාර්ශ්වීය ආහාර අතරතුරද සැකසිය හැක.හැරවීම නූල් මතුපිට, අවසන් ගුවන් යානා සහ විකේන්ද්රික පතුවළ සැකසීමටද හැකිය.හැරවුම් නිරවද්‍යතාවය සාමාන්‍යයෙන් IT8-IT7 වන අතර මතුපිට රළුබව 6.3-1.6μm වේ.අවසන් කරන විට, එය IT6-IT5 වෙත ළඟා විය හැකි අතර, රළුබව 0.4-0.1μm දක්වා ළඟා විය හැකිය.හැරීම ඉහළ ඵලදායිතාවයක්, සුමට කැපුම් ක්රියාවලියක් සහ සරල මෙවලම් ඇත.

 

 

MILLING
ප්රධාන කැපුම් චලනය වන්නේ මෙවලමෙහි භ්රමණයයි.තිරස් ඇඹරීමේදී, ඇඹරුම් කපනයෙහි පිටත පෘෂ්ඨයේ දාරය මගින් තලය සෑදීම සෑදී ඇත.අවසාන ඇඹරීමේදී, ඇඹරුම් කපනයෙහි අවසාන මුහුණත දාරය මගින් ගුවන් යානය සෑදී ඇත.ඇඹරුම් කපනයෙහි භ්රමණ වේගය වැඩි කිරීමෙන් ඉහළ කැපුම් වේගයක් ලබා ගත හැකි අතර එම නිසා ඉහළ ඵලදායිතාවයක් ලබා ගත හැකිය.කෙසේ වෙතත්, ඇඹරුම් කපන දත් ​​කැපීම සහ කැපීම හේතුවෙන් බලපෑම සෑදී ඇති අතර, කැපුම් ක්රියාවලිය කම්පනයට ගොදුරු වේ, එමගින් මතුපිට ගුණාත්මක භාවය වැඩිදියුණු කිරීම සීමා කරයි.මෙම බලපෑම මෙවලමෙහි ඇඳීම් සහ ඉරීම ද උග්‍ර කරයි, එය බොහෝ විට කාබයිඩ් ඇතුළු කිරීම චිපින් කිරීමට හේතු වේ.වැඩ ෙකොටස් කපා ඉවත් කරන විට සාමාන්ය කාලය තුළ, සිසිලනය යම් ප්රමාණයක් ලබා ගත හැක, එම නිසා තාප විසර්ජන තත්ත්වයන් වඩා හොඳ වේ.ඇඹරීමේදී ප්‍රධාන චලන වේගය සහ වැඩ කොටස් පෝෂක දිශාවෙහි එකම හෝ ප්‍රතිවිරුද්ධ දිශාවට අනුව, එය පහළ ඇඹරීම සහ ඉහළ ඇඹරීම ලෙස බෙදා ඇත.
1. Climb milling
ඇඹරුම් බලයේ තිරස් සංරචක බලය වැඩ කොටසෙහි පෝෂක දිශාවට සමාන වේ.සාමාන්යයෙන්, වැඩ ෙකොටස් මේසයේ පෝෂක ඉස්කුරුප්පු ඇණ සහ ස්ථාවර නට් අතර පරතරයක් පවතී.එමනිසා, කැපුම් බලය පහසුවෙන් වැඩ කොටස සහ මේසය එකට ඉදිරියට යාමට හේතු විය හැක, ආහාර අනුපාතය හදිසි වීමට හේතු වේ.වැඩිවීම, පිහියක් ඇති කරයි.වාත්තු හෝ ව්‍යාජ වැනි දෘඩ පෘෂ්ඨ සහිත වැඩ ෙකොටස් ඇඹරීමේදී, පහළ ඇඹරුම් කපනයෙහි දත් පළමුව වැඩ කොටසෙහි දෘඩ සමට සම්බන්ධ වන අතර එමඟින් ඇඹරුම් කපනයෙහි ඇඳීම උග්‍ර වේ.
2. ඇඹරීම
එය පහළට ඇඹරීමේදී සිදුවන චලන සංසිද්ධිය වළක්වා ගත හැකිය.ඉහළ-කැපුම් ඇඹරීමේදී, කැපුම්වල ඝනකම ශුන්‍යයේ සිට ක්‍රමයෙන් වැඩි වේ, එබැවින් කැපුම් දාරය කැපූ-දැඩි කරන ලද යන්ත්‍රෝපකරණ මතුපිට මිරිකීමේ සහ ලිස්සා යාමේ කාල පරිච්ඡේදයක් අත්විඳීමට පටන් ගනී, මෙවලම් ඇඳීම වේගවත් කරයි.ඒ අතරම, ඇඹරීමේදී, ඇඹරුම් බලය වැඩ කොටස ඔසවයි, එය කම්පනය ඇති කිරීමට පහසුය, එය ඇඹරීමේ අවාසිය වේ.
ඇඹරීමේ යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය සාමාන්‍යයෙන් IT8-IT7 වෙත ළඟා විය හැකි අතර මතුපිට රළුබව 6.3-1.6μm වේ.
සාමාන්‍ය ඇඹරීම සාමාන්‍යයෙන් සැකසිය හැක්කේ පැතලි මතුපිටක් පමණක් වන අතර ඇඹරුම් කටර් සෑදීමෙන් ස්ථාවර වක්‍ර මතුපිට ද සැකසිය හැකිය.CNC ඇඹරුම් යන්ත්‍රයට සංකීර්ණ වක්‍ර මතුපිට ඇඹරීමට CNC පද්ධතිය හරහා යම් සම්බන්ධතාවයකට අනුව සම්බන්ධ කිරීමට අක්ෂ කිහිපයක් පාලනය කිරීමට මෘදුකාංග භාවිතා කළ හැක.මෙම අවස්ථාවේදී, බෝල-අන්ත ඇඹරුම් කපනය සාමාන්යයෙන් භාවිතා වේ.සීඑන්සී ඇඹරුම් යන්ත්‍ර ප්‍රේරක යන්ත්‍ර තල, කෝර් සහ අච්චු කුහර වැනි සංකීර්ණ හැඩතල සහිත වැඩ කොටස් යන්ත්‍ර කිරීම සඳහා විශේෂ වැදගත්කමක් දරයි.

 

 

සැලසුම් කිරීම
සැලසුම් කරන විට, මෙවලමෙහි ප්රත්යාවර්ත රේඛීය චලිතය ප්රධාන කැපුම් චලනය වේ.එබැවින්, සැලසුම් කිරීමේ වේගය ඉතා ඉහළ විය නොහැකි අතර ඵලදායිතාව අඩු වේ.සැලසුම් කිරීම ඇඹරීමට වඩා ස්ථායී වන අතර එහි යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය සාමාන්‍යයෙන් IT8-IT7 වෙත ළඟා විය හැකිය, මතුපිට රළුබව Ra6.3-1.6μm වේ, නිරවද්‍ය සැලසුම් සමතලාතාවය 0.02/1000 දක්වා ළඟා විය හැකි අතර මතුපිට රළුබව 0.8-0.4μm වේ.

 

 

ඇඹරීම

 

ඇඹරීම ඇඹරුම් රෝදයක් හෝ වෙනත් උල්ෙල්ඛ මෙවලම් සමඟ වැඩ කොටස සකසන අතර එහි ප්රධාන චලනය වන්නේ ඇඹරුම් රෝදයේ භ්රමණයයි.ඇඹරුම් රෝදයේ ඇඹරුම් ක්රියාවලිය ඇත්ත වශයෙන්ම වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ඇති උල්ෙල්ඛ අංශුවල ක්රියා තුනේ ඒකාබද්ධ බලපෑමයි: කැපීම, කැටයම් කිරීම සහ ලිස්සා යාම.ඇඹරීමේදී, උල්ෙල්ඛ අංශු තියුණු බවින් ක්‍රමයෙන් මොට වන අතර එමඟින් කැපුම් බලපෑම වඩාත් නරක අතට හැරෙන අතර කැපුම් බලය වැඩි වේ.කැපුම් බලය මැලියම්වල ශක්තිය ඉක්මවා ගිය විට, වටකුරු සහ අඳුරු උල්ෙල්ඛ ධාන්ය වැටෙන අතර, උල්ෙල්ඛ ධාන්යවල නව තට්ටුවක් හෙළිදරව් කිරීම, ඇඹරුම් රෝදයේ "ස්වයං-මුවහත් කිරීම" සාදයි.නමුත් චිප්ස් සහ උල්ෙල්ඛ අංශු තවමත් රෝදය අවහිර කළ හැකිය.එමනිසා, නිශ්චිත කාලයක් සඳහා ඇඹරීමෙන් පසු, දියමන්ති හැරවුම් මෙවලමක් සමඟ ඇඹරුම් රෝදය ඇඳීමට අවශ්ය වේ.
ඇඹරීමේදී, බොහෝ තල ඇති නිසා, සැකසීම ස්ථාවර සහ ඉහළ නිරවද්යතාවයකින් යුක්ත වේ.ඇඹරුම් යන්තය නිම කිරීමේ යන්ත්‍ර මෙවලමකි, ඇඹරුම් නිරවද්‍යතාවය IT6-IT4 වෙත ළඟා විය හැකි අතර මතුපිට රළුබව Ra අගය 1.25-0.01μm හෝ 0.1-0.008μm දක්වා ළඟා විය හැකිය.ඇඹරීමේ තවත් ලක්ෂණයක් වන්නේ එය දැඩි ලෝහ ද්රව්ය සැකසීමට හැකි වීමයි.එබැවින්, එය බොහෝ විට අවසාන සැකසුම් පියවර ලෙස භාවිතා වේ.ඇඹරීම අතරතුර, තාප විශාල ප්රමාණයක් ජනනය වන අතර, සිසිලනය සඳහා ප්රමාණවත් කැපුම් තරලයක් අවශ්ය වේ.විවිධ කාර්යයන් අනුව, ඇඹරීම සිලින්ඩරාකාර ඇඹරීම, අභ්යන්තර සිදුරු ඇඹරීම, පැතලි ඇඹරීම සහ යනාදිය ලෙසද බෙදිය හැකිය.

 

 

 

DRILLING සහ BORING

 

විදුම් යන්ත්‍රයක, සරඹයකින් සිදුරක් භ්‍රමණය කිරීම සිදුරු යන්ත්‍ර සැකසීමේ වඩාත් පොදු ක්‍රමයයි.කැණීමේ යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය අඩු වන අතර සාමාන්‍යයෙන් IT10 වෙත ළඟා වන අතර මතුපිට රළුබව සාමාන්‍යයෙන් 12.5-6.3 μm වේ.කැණීමෙන් පසු, අර්ධ අවසන් කිරීම සහ අවසන් කිරීම සඳහා බොහෝ විට භාවිතා කරනු ලැබේ.reaming සඳහා reaming සරඹ භාවිතා කරන අතර, reaming සඳහා reaming මෙවලම භාවිතා වේ.රීමිං නිරවද්‍යතාව සාමාන්‍යයෙන් IT9-IT6 වන අතර මතුපිට රළුබව Ra1.6-0.4μm වේ.reaming සහ reaming කිරීමේදී, සරඹ බිට් සහ රීමර් සාමාන්‍යයෙන් මුල් පහළ සිදුරේ අක්ෂය අනුගමනය කරයි, එමඟින් සිදුරේ ස්ථානීය නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කළ නොහැක.කම්මැලි වීම සිදුරේ පිහිටීම නිවැරදි කරයි.කම්මැලි යන්ත්රයක් හෝ පට්ටලයක් මත කම්මැලි කිරීම සිදු කළ හැකිය.කම්මැලි යන්ත්‍රයක් මත කම්මැලි වන විට, වැඩ කොටස චලනය නොවන අතර කම්මැලි මෙවලම භ්‍රමණය වීම හැර, කම්මැලි මෙවලම මූලික වශයෙන් හැරවුම් මෙවලමට සමාන වේ.නීරස යන්ත්‍රෝපකරණ නිරවද්‍යතාවය සාමාන්‍යයෙන් IT9-IT7 වන අතර මතුපිට රළුබව Ra6.3-0.8mm වේ..
විදුම් කම්මැලි පට්ටල

 

 

 

දත් මතුපිට සැකසුම්

 

ගියර් දත් මතුපිට යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රම කාණ්ඩ දෙකකට බෙදිය හැකිය: සැකසීමේ ක්‍රමය සහ උත්පාදන ක්‍රමය.සැකසීමේ ක්‍රමය මගින් දත් මතුපිට සැකසීමට භාවිතා කරන යන්ත්‍ර මෙවලම සාමාන්‍යයෙන් සාමාන්‍ය ඇඹරුම් යන්ත්‍රයක් වන අතර මෙවලම සෑදෙන ඇඹරුම් කපනයකි, එයට සරල සාදන චලනයන් දෙකක් අවශ්‍ය වේ: මෙවලමෙහි භ්‍රමණ චලනය සහ රේඛීය චලනය.ජනන ක්‍රමය මගින් දත් මතුපිට සැකසීම සඳහා බහුලව භාවිතා වන යන්ත්‍ර මෙවලම් අතර ගියර් හොබිං යන්ත්‍ර සහ ගියර් හැඩ ගැන්වීමේ යන්ත්‍ර ඇතුළත් වේ.

 

 

 

සංකීර්ණ මතුපිට සැකසුම්

 
ත්‍රිමාණ වක්‍ර මතුපිට යන්ත්‍රකරණය ප්‍රධාන වශයෙන් පිටපත් ඇඹරීමේ ක්‍රම සහ CNC ඇඹරීම හෝ විශේෂ සැකසුම් ක්‍රම අනුගමනය කරයි (8 වන කොටස බලන්න).පිටපත් ඇඹරීම සඳහා මූලික වශයෙන් මූලාකෘතියක් තිබිය යුතුය.පිරිසැකසුම් කිරීමේදී, බෝල හිසෙහි පැතිකඩ හිස සෑම විටම යම් පීඩනයක් සහිත මූලාකෘති මතුපිටට සම්බන්ධ වේ.පැතිකඩ හිසෙහි චලනය ප්‍රේරණය බවට පරිවර්තනය වන අතර, සැකසුම් විස්තාරණය ඇඹරුම් යන්තයේ අක්ෂ තුනේ චලනය පාලනය කරයි, වක්‍ර මතුපිට දිගේ චලනය වන කැපුම් හිසෙහි ගමන් පථය සාදයි.ඇඹරුම් කපනයන් වැඩිපුරම භාවිතා කරන්නේ පැතිකඩ හිසට සමාන අරය සහිත බෝල අවසන් ඇඹරුම් කටර් ය.සංඛ්‍යාත්මක පාලන තාක්ෂණය මතුවීම මතුපිට යන්ත්‍රෝපකරණ සඳහා වඩාත් ඵලදායී ක්‍රමයක් සපයයි.CNC ඇඹරුම් යන්තයක් හෝ යන්ත්‍ර මධ්‍යස්ථානයක් මත යන්ත්‍ර සූත්‍ර කරන විට, එය ලක්ෂ්‍යයෙන් ඛණ්ඩාංක අගය අනුව බෝල-අන්ත ඇඹරුම් කපනයකින් සකසනු ලැබේ.සංකීර්ණ පෘෂ්ඨ සැකසීම සඳහා යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයක් භාවිතා කිරීමේ වාසිය නම් යන්ත්‍රෝපකරණ මධ්‍යස්ථානයේ මෙවලම් සඟරාවක් තිබීම, මෙවලම් දුසිම් ගණනකින් සමන්විත වේ.වක්‍ර මතුපිට රළු කිරීම සහ නිම කිරීම සඳහා, අවතල පෘෂ්ඨවල විවිධ වක්‍ර රේඩිය සඳහා විවිධ මෙවලම් භාවිතා කළ හැකි අතර සුදුසු මෙවලම් ද තෝරා ගත හැකිය.ඒ සමගම, එක් ස්ථාපනයකදී සිදුරු, නූල්, කට්ට, ආදිය වැනි විවිධ සහායක පෘෂ්ඨයන් යන්තගත කළ හැකිය.මෙය එක් එක් පෘෂ්ඨයේ සාපේක්ෂ ස්ථානීය නිරවද්යතාව සම්පූර්ණයෙන්ම සහතික කරයි.

 

 

 

විශේෂ සැකසුම්

 

 

විශේෂ සැකසුම් ක්‍රමය යනු සාම්ප්‍රදායික කැපුම් ක්‍රමවලට වඩා වෙනස් වූ සහ වැඩ කොටස් ද්‍රව්‍ය සැකසීම සඳහා රසායනික, භෞතික (විදුලිය, ශබ්දය, ආලෝකය, තාපය, චුම්භකත්වය) හෝ විද්‍යුත් රසායනික ක්‍රම භාවිතා කරන සැකසුම් ක්‍රම මාලාවක් සඳහා වන සාමාන්‍ය යෙදුමකි.මෙම යන්ත්‍රෝපකරණ ක්‍රමවලට ඇතුළත් වන්නේ: රසායනික යන්ත්‍රෝපකරණ (CHM), විද්‍යුත් රසායනික යන්ත්‍ර (ECM), විද්‍යුත් රසායනික යන්ත්‍රෝපකරණ (ECMM), විද්‍යුත් විසර්ජන යන්ත්‍ර (EDM), විද්‍යුත් සම්බන්ධතා යන්ත්‍ර (RHM), අතිධ්වනික යන්ත්‍රෝපකරණ (USM), ලේසර් කදම්භ යන්ත්‍ර (LBM), අයන කදම්භ යන්ත්‍ර (IBM), ඉලෙක්ට්‍රෝන කදම්භ යන්ත්‍ර (EBM), ප්ලාස්මා යන්ත්‍ර (PAM), විද්‍යුත්-හයිඩ්‍රොලික් යන්ත්‍ර (EHM), උල්ෙල්ඛ ප්‍රවාහ යන්ත්‍ර (AFM), උල්ෙල්ඛ ජෙට් යන්ත්‍ර (AJM), ද්‍රව ජෙට් යන්ත්‍රෝපකරණ (HDM) සහ විවිධ සංයුක්ත සැකසුම්.

1. EDM
EDM යනු යන්ත්‍රෝපකරණ සාක්ෂාත් කර ගැනීම සඳහා වැඩ කොටසෙහි මතුපිට ද්‍රව්‍ය ඛාදනය කිරීම සඳහා මෙවලම් ඉලෙක්ට්‍රෝඩය සහ වැඩ කොටස් ඉලෙක්ට්‍රෝඩය අතර ක්ෂණික ස්පාර්ක් විසර්ජනය මගින් ජනනය වන ඉහළ උෂ්ණත්වය භාවිතා කිරීමයි.EDM යන්ත්‍ර මෙවලම් සාමාන්‍යයෙන් සමන්විත වන්නේ ස්පන්දන බල සැපයුම, ස්වයංක්‍රීය පෝෂණ යාන්ත්‍රණය, යන්ත්‍ර මෙවලම් ශරීරය සහ වැඩ කරන තරල සංසරණ පෙරහන පද්ධතියෙනි.වැඩ කොටස මැෂින් මේසය මත සවි කර ඇත.ස්පන්දන බල සැපයුම සැකසීම සඳහා අවශ්‍ය ශක්තිය සපයන අතර එහි ධ්‍රැව දෙක පිළිවෙලින් මෙවලම් ඉලෙක්ට්‍රෝඩයට සහ වැඩ කොටසට සම්බන්ධ වේ.මෙවලම් ඉලෙක්ට්‍රෝඩය සහ වැඩ කොටස පෝෂණ යාන්ත්‍රණය මඟින් ක්‍රියාත්මක වන ක්‍රියාකාරී ද්‍රවය තුළ එකිනෙක ළං වන විට, ඉලෙක්ට්‍රෝඩ අතර ඇති වෝල්ටීයතාවය ස්පාර්ක් විසර්ජනය උත්පාදනය කිරීමට සහ විශාල තාපයක් මුදා හැරීමට පරතරය බිඳ දමයි.වැඩ කොටසෙහි මතුපිට තාපය අවශෝෂණය කිරීමෙන් පසුව, එය ඉතා ඉහළ උෂ්ණත්වයකට (10000 ° C ට වැඩි) ළඟා වන අතර, එහි දේශීය ද්රව්ය උණු කිරීම හෝ ගෑස්කරණය හේතුවෙන් කුඩා වළක් සාදයි.ක්‍රියාකාරී තරල සංසරණ පෙරීමේ පද්ධතිය පිරිසිදු කරන ලද ක්‍රියාකාරී තරලය යම් පීඩනයකදී මෙවලම් ඉලෙක්ට්‍රෝඩය සහ වැඩ කොටස අතර පරතරය හරහා ගමන් කිරීමට බල කරයි, එවිට ගැල්වනික් විඛාදන නිෂ්පාදන නියමිත වේලාවට ඉවත් කිරීමට සහ ක්‍රියාකාරී තරලයෙන් ගැල්වනික් විඛාදන නිෂ්පාදන පෙරීමට.බහු විසර්ජනවල ප්රතිඵලයක් වශයෙන්, වැඩ කොටසෙහි මතුපිටට වලවල් විශාල සංඛ්යාවක් නිපදවනු ලැබේ.මෙවලම් ඉලෙක්ට්‍රෝඩය පෝෂණ යාන්ත්‍රණයේ ධාවකය යටතේ අඛණ්ඩව පහත් කර ඇති අතර එහි සමෝච්ඡ හැඩය වැඩ කොටස වෙත “පිටපත්” කර ඇත (මෙවලම් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ ද්‍රව්‍ය ද ඛාදනය වුවද, එහි වේගය වැඩ කොටස් ද්‍රව්‍යයට වඩා බෙහෙවින් අඩුය).විශේෂ හැඩැති ඉලෙක්ට්‍රෝඩ මෙවලම් සමඟ අනුරූප වැඩ කොටස් යන්ත්‍රෝපකරණ සඳහා EDM යන්ත්‍ර මෙවලම
① දෘඪ, බිඳෙනසුලු, දැඩි, මෘදු සහ ඉහළ ද්රවාංක සන්නායක ද්රව්ය සැකසීම;
②අර්ධ සන්නායක ද්රව්ය සහ සන්නායක නොවන ද්රව්ය සැකසීම;
③ විවිධ වර්ගයේ සිදුරු, වක්‍ර සිදුරු සහ කුඩා සිදුරු සැකසීම;
④ ෆෝජිං ඩයිස්, ඩයි-කාස්ටිං ඩයිස් සහ ප්ලාස්ටික් ඩයිස් වැනි විවිධ ත්‍රිමාණ වක්‍ර කුහර සැකසීම;
⑤එය කැපීම, කැපීම, මතුපිට ශක්තිමත් කිරීම, කැටයම් කිරීම, නාම පුවරු සහ සලකුණු මුද්‍රණය කිරීම සඳහා භාවිතා වේ.
වයර් ඉලෙක්ට්‍රෝඩ සහිත 2D පැතිකඩ හැඩැති වැඩ කොටස් යන්ත්‍ර කිරීම සඳහා වයර් EDM යන්ත්‍ර මෙවලම

2. විද්යුත් විච්ඡේදක යන්ත්රෝපකරණ
විද්‍යුත් විච්ඡේදක යන්ත්‍රකරණය යනු ඉලෙක්ට්‍රෝලයන්හි ලෝහවල ඇනෝඩික් ද්‍රාවණය කිරීමේ විද්‍යුත් රසායනික මූලධර්මය භාවිතයෙන් වැඩ කොටස් සෑදීමේ ක්‍රමයකි.වැඩ කොටස DC බල සැපයුමේ ධන ධ්‍රැවයට සම්බන්ධ කර ඇති අතර, මෙවලම සෘණ ධ්‍රැවයට සම්බන්ධ කර ඇති අතර ධ්‍රැව දෙක අතර කුඩා පරතරයක් (0.1mm ~ 0.8mm) පවත්වා ගෙන යනු ලැබේ.නිශ්චිත පීඩනයක් සහිත (0.5MPa~2.5MPa) ඉලෙක්ට්‍රෝලය ධ්‍රැව දෙක අතර පරතරය හරහා 15m/s~60m/s වැනි අධික වේගයකින් ගලා යයි.මෙවලම් කැතෝඩය වැඩ කොටස වෙත අඛණ්ඩව පෝෂණය වන විට, කැතෝඩයට මුහුණලා ඇති වැඩ කොටසෙහි මතුපිට, කැතෝඩ පැතිකඩෙහි හැඩය අනුව ලෝහ ද්රව්ය අඛණ්ඩව විසුරුවා හරිනු ලබන අතර, අධිවේගී ඉලෙක්ට්රෝලය මගින් විද්යුත් විච්ඡේදක නිෂ්පාදන ඉවතට ගෙන යනු ලැබේ. එබැවින් මෙවලම් පැතිකඩෙහි හැඩය වැඩ කොටසෙහි අනුරූපව "පිටපත් කර ඇත".
① වැඩ කරන වෝල්ටීයතාවය කුඩා වන අතර වැඩ කරන ධාරාව විශාල වේ;
② සංකීර්ණ හැඩැති පැතිකඩක් හෝ කුහරයක් සරල ආහාර චලිතයකින් එකවර සකසන්න;
③ එය සැකසීමට අපහසු ද්රව්ය සැකසිය හැක;
④ ඉහළ ඵලදායිතාව, EDM මෙන් 5 සිට 10 ගුණයක් පමණ;
⑤ සැකසීමේදී යාන්ත්‍රික කැපුම් බලයක් හෝ කැපුම් තාපයක් නොමැත, එය පහසුවෙන් විකෘති වූ හෝ තුනී බිත්ති සහිත කොටස් සැකසීමට සුදුසු ය;
⑥සාමාන්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණ ඉවසීම ±0.1mm පමණ විය හැක;
⑦ විශාල ප්රදේශයක් සහ අධික පිරිවැයක් ආවරණය වන පරිදි බොහෝ උපකාරක උපකරණ ඇත;
⑧විද්‍යුත් විච්ඡේදකය යන්ත්‍ර උපකරණය විඛාදනයට ලක් කරනවා පමණක් නොව, පහසුවෙන් පරිසරය දූෂණය කරයි.විද්‍යුත් රසායනික යන්ත්‍රකරණය ප්‍රධාන වශයෙන් සිදුරු, කුහර, සංකීර්ණ පැතිකඩ, කුඩා විෂ්කම්භය ගැඹුරු සිදුරු, රයිෆල් කිරීම, ඩීබර් කිරීම සහ කැටයම් සැකසීම සඳහා යොදා ගනී.

3. ලේසර් සැකසුම්
වැඩ කොටසෙහි ලේසර් සැකසුම් ලේසර් සැකසුම් යන්ත්රයක් මගින් සම්පූර්ණ කරනු ලැබේ.ලේසර් සැකසුම් යන්ත්‍ර සාමාන්‍යයෙන් ලේසර්, බල සැපයුම්, දෘශ්‍ය පද්ධති සහ යාන්ත්‍රික පද්ධති වලින් සමන්විත වේ.ලේසර් (සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා වන ඝන-තත්ත්ව ලේසර් සහ ගෑස් ලේසර්) අවශ්‍ය ලේසර් කිරණ උත්පාදනය කිරීම සඳහා විදුලි ශක්තිය ආලෝක ශක්තිය බවට පරිවර්තනය කරයි, ඒවා දෘශ්‍ය පද්ධතියකින් නාභිගත කර පසුව සැකසීම සඳහා වැඩ කොටස මත විකිරණය කරයි.සැකසුම් සඳහා අවශ්‍ය ආහාර චලනය සම්පූර්ණ කිරීම සඳහා සංඛ්‍යාත්මක පාලන පද්ධතිය මගින් පාලනය වන සහ මෙහෙයවනු ලබන තුන්-ඛණ්ඩාංක නිරවද්‍යතා වැඩ වගුව මත වැඩ කොටස සවි කර ඇත.
① යන්ත්‍රෝපකරණ මෙවලම් අවශ්‍ය නොවේ;
②ලේසර් කදම්භයේ බල ඝනත්වය ඉතා ඉහළ වන අතර, එය සැකසීමට අපහසු ඕනෑම ලෝහ සහ ලෝහ නොවන ද්රව්ය පාහේ සැකසීමට හැකිය;
③ ලේසර් සැකසුම් යනු ස්පර්ශ නොවන සැකසුම් වන අතර, වැඩ කොටස බලයෙන් විකෘති නොවේ;
④ ලේසර් කැණීමේ සහ කැපීමේ වේගය ඉතා ඉහළ ය, සැකසුම් කොටස වටා ඇති ද්‍රව්‍ය කැපුම් තාපයට කිසිසේත් බලපාන්නේ නැත, සහ වැඩ කොටසෙහි තාප විරූපණය ඉතා කුඩා වේ.
⑤ ලේසර් කැපීමේ ස්ලිට් පටු වන අතර, කැපුම් දාරයේ ගුණාත්මක භාවය හොඳයි.දියමන්ති වයර් ඇඳීම්, ඔරලෝසු මැණික් බෙයාරිං, අපසාරී වායු සිසිලන පන්ච් වල සිදුරු සහිත හම්, එන්ජින් ඉන්ධන එන්නත් තුණ්ඩ, වායු-එන්ජින් බ්ලේඩ් ආදියෙහි කුඩා සිදුරු සැකසීම මෙන්ම විවිධ ලෝහ ද්‍රව්‍ය කැපීම සඳහා ලේසර් සැකසුම් බහුලව භාවිතා වේ. සහ ලෝහ නොවන ද්රව්ය..

4. අතිධ්වනික සැකසුම්
අතිධ්වනික යන්ත්‍රකරණය යනු අතිධ්වනික සංඛ්‍යාතයෙන් (16KHz ~ 25KHz) කම්පනය වන මෙවලමේ අවසාන මුහුණ වැඩ කරන තරලයේ අත්හිටුවන ලද උල්ෙල්ඛයට බලපෑම් කරන ක්‍රමයකි, සහ උල්ෙල්ඛ අංශු වැඩ කොටසෙහි යන්ත්‍රය අවබෝධ කර ගැනීම සඳහා වැඩ කොටසෙහි මතුපිටට බලපෑම් කර ඔප දැමීමයි. .අතිධ්වනික උත්පාදක යන්ත්‍රය බල සංඛ්‍යාත AC විද්‍යුත් ශක්තිය යම් බල ප්‍රතිදානයක් සමඟ අතිධ්වනික සංඛ්‍යාත විද්‍යුත් දෝලනය බවට පරිවර්තනය කරයි, සහ අතිධ්වනික සංඛ්‍යාත විද්‍යුත් දෝලනය පරිවර්තකය හරහා අතිධ්වනික යාන්ත්‍රික කම්පනය බවට පරිවර්තනය කරයි.~0.01mm 0.01~0.15mm දක්වා විශාල කර, මෙවලම කම්පනය කිරීමට තල්ලු කරයි.මෙවලමෙහි අවසාන මුහුණ කම්පනය තුළ ක්‍රියාකාරී ද්‍රවයේ අත්හිටුවන ලද උල්ෙල්ඛ අංශු කෙරෙහි බලපෑම් ඇති කරයි, එමඟින් එය අඛණ්ඩව ඉහළ වේගයකින් යන්ත්‍රගත කිරීමට මතුපිටට පහර දී ඔප දමන අතර සැකසුම් ප්‍රදේශයේ ඇති ද්‍රව්‍ය ඉතා සියුම් අංශු හා පහරවලට තලා දමයි. එය පහළට.සෑම පහරකදීම ඉතා කුඩා ද්‍රව්‍ය තිබුණද, පහරවල්වල අධික සංඛ්‍යාතය හේතුවෙන් තවමත් යම් සැකසුම් වේගයක් පවතී.වැඩ කරන තරලයේ සංසරණ ප්රවාහය හේතුවෙන්, පහර දී ඇති ද්රව්යමය අංශු නියමිත වේලාවට රැගෙන යයි.මෙවලම ක්රමානුකූලව ඇතුල් කරන විට, එහි හැඩය වැඩ කොටස මත "පිටපත්" කර ඇත.
කැපීමට අපහසු ද්රව්ය සැකසීමේදී, අතිධ්වනික කම්පනය බොහෝ විට අතිධ්වනික හැරවීම, අතිධ්වනික ඇඹරීම, අතිධ්වනික විද්යුත් විච්ඡේදක යන්ත්රෝපකරණ සහ අතිධ්වනික වයර් කැපීම වැනි සංයුක්ත සැකසුම් සඳහා වෙනත් සැකසුම් ක්රම සමඟ ඒකාබද්ධ වේ.මෙම සංයුක්ත සැකසුම් ක්‍රම, එකිනෙකාගේ ශක්තීන්ට අනුපූරක විය හැකි සැකසුම් ක්‍රම දෙකක් හෝ ඊටත් වඩා වැඩි ගණනක් ඒකාබද්ධ කරන අතර, වැඩ කොටසෙහි සැකසුම් කාර්යක්ෂමතාව, සැකසුම් නිරවද්‍යතාවය සහ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි දියුණු කරයි.

 

 

 

සැකසුම් ක්‍රමයේ තේරීම

 

සැකසුම් ක්‍රමය තෝරාගැනීමේදී ප්‍රධාන වශයෙන් සලකා බලනුයේ කොටසෙහි මතුපිට හැඩය, මාන නිරවද්‍යතාව සහ ස්ථානීය නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා, මතුපිට රළුබව අවශ්‍යතා මෙන්ම පවතින යන්ත්‍ර මෙවලම්, මෙවලම් සහ අනෙකුත් සම්පත්, නිෂ්පාදන කණ්ඩායම, ඵලදායිතාව සහ ආර්ථික හා තාක්ෂණික විශ්ලේෂණයන් ය. සහ වෙනත් සාධක.
සාමාන්ය මතුපිට සඳහා යන්ත්රෝපකරණ මාර්ග
1. පිටත පෘෂ්ඨයේ යන්ත්රෝපකරණ මාර්ගය

  • 1. රළු හැරීම→අර්ධ නිමා කිරීම→නිමා කිරීම:

වඩාත් බහුලව භාවිතා වන, තෘප්තිමත් IT≥IT7, ▽≥0.8 පිටත කවය සැකසිය හැක

  • 2. රළු හැරීම → අර්ධ අවසන් හැරීම → රළු ඇඹරීම → සිහින් ඇඹරීම:

නිවාදැමීමේ අවශ්‍යතා සහිත ෆෙරස් ලෝහ සඳහා IT≥IT6, ▽≥0.16.

  • 3. රළු හැරීම→අර්ධ අවසන් හැරීම→අවසන් හැරීම→දියමන්ති හැරවීම:

ෆෙරස් නොවන ලෝහ සඳහා, ඇඹරීමට සුදුසු නොවන බාහිර පෘෂ්ඨයන්.

  • 4. රළු හැරීම → අර්ධ අවසන් කිරීම → රළු ඇඹරීම → සිහින් ඇඹරීම → ඇඹරීම, සුපිරි අවසන් කිරීම, පටි ඇඹරීම, දර්පණ ඇඹරීම, හෝ 2 පදනම මත තවදුරටත් නිම කිරීම සඳහා ඔප දැමීම.

අරමුණ රළුබව අඩු කිරීම සහ මාන නිරවද්‍යතාවය, හැඩය සහ ස්ථාන නිරවද්‍යතාවය වැඩි දියුණු කිරීමයි.

 

2. කුහරයේ සැකසුම් මාර්ගය

  • 1. සරඹ → රළු ඇදීම → සිහින් අදින්න:

ස්ථායී සැකසුම් ගුණාත්මක භාවයෙන් සහ ඉහළ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාවයකින් යුත් තැටි අත් කොටස් මහා පරිමාණයෙන් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා අභ්‍යන්තර කුහරය, තනි යතුරු සිදුර සහ ස්ප්ලයින් කුහරය සැකසීම සඳහා එය භාවිතා කරයි.

  • 2. Drill→Expand→Ream→Hand Ream:

එය කුඩා හා මධ්‍යම සිදුරු සැකසීමට, නැවත සකස් කිරීමට පෙර ස්ථාන නිරවද්‍යතාවය නිවැරදි කිරීමට සහ ප්‍රමාණය, හැඩයේ නිරවද්‍යතාවය සහ මතුපිට රළු බව සහතික කිරීම සඳහා නැවත සකස් කිරීම සඳහා යොදා ගනී.

  • 3. විදුම් හෝ රළු නීරස → අර්ධ අවසන් නීරස → සිහින් නීරස → පාවෙන නීරස හෝ දියමන්ති නීරස

අයදුම්පත:
1) තනි කැබලි කුඩා කණ්ඩායම් නිෂ්පාදනයේ පෙට්ටි සිදුරු සැකසීම.
2) ඉහළ ස්ථානීය නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සහිත සිදුරු සැකසීම.
3) සාපේක්ෂ විශාල විෂ්කම්භයක් සහිත කුහරය ф80mm ට වඩා වැඩි වන අතර, හිස් මත දැනටමත් වාත්තු සිදුරු හෝ ව්යාජ සිදුරු ඇත.
4) ෆෙරස් නොවන ලෝහ ඒවායේ ප්‍රමාණය, හැඩය සහ ස්ථාන නිරවද්‍යතාවය සහ මතුපිට රළුබව අවශ්‍යතා සහතික කිරීම සඳහා දියමන්ති නීරස ඇත.

  • 4. / විදුම් (රළු නීරස) රළු ඇඹරීම → අර්ධ අවසන් කිරීම → සිහින් ඇඹරීම → ඇඹරීම හෝ ඇඹරීම

යෙදුම: ඉහළ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සහිත දැඩි වූ කොටස් හෝ සිදුරු යන්ත්‍ර සැකසීම.
නිදර්ශනය කරන්න:
1) සිදුරේ අවසාන යන්ත්‍ර නිරවද්‍යතාවය බොහෝ දුරට ක්‍රියාකරුගේ මට්ටම මත රඳා පවතී.
2) අමතර කුඩා සිදුරු සැකසීම සඳහා විශේෂ සැකසුම් ක්රම භාවිතා කරනු ලැබේ.

 

3.ප්ලේන් සැකසුම් මාර්ගය

  • 1. රළු ඇඹරීම→අර්ධ නිමා කිරීම→නිමා කිරීම→අධිවේගී ඇඹරීම

තල සැකසීමේදී බහුලව භාවිතා වන අතර, සැකසූ පෘෂ්ඨයේ නිරවද්‍යතාවය සහ මතුපිට රළුබව පිළිබඳ තාක්ෂණික අවශ්‍යතා මත පදනම්ව, ක්‍රියාවලිය නම්‍යශීලීව සකස් කළ හැකිය.

  • 2. / රළු සැලසුම් කිරීම → අර්ධ-සිහින් සැලසුම් කිරීම → සිහින් සැලසුම් කිරීම → පළල පිහිය සිහින් සැලසුම් කිරීම, සීරීම හෝ ඇඹරීම

එය බහුලව භාවිතා වන අතර අඩු ඵලදායිතාවයක් ඇත.එය බොහෝ විට පටු සහ දිගු පෘෂ්ඨයන් සැකසීමේදී භාවිතා වේ.අවසාන ක්රියාදාමය සැකැස්ම ද යන්තගත මතුපිට තාක්ෂණික අවශ්යතා මත රඳා පවතී.

  • 3. ඇඹරීම (සැලසුම් කිරීම) → අර්ධ අවසන් කිරීම (සැලසුම් කිරීම) → රළු ඇඹරීම → සිහින් ඇඹරීම → ඇඹරීම, නිරවද්‍ය ඇඹරීම, පටි ඇඹරීම, ඔප දැමීම

යන්තගත මතුපිට නිවා දමනු ලබන අතර, අවසන් ක්රියාවලිය යන්තගත මතුපිට තාක්ෂණික අවශ්යතා මත රඳා පවතී.

  • 4. අදින්න → සිහින් අදින්න

ඉහළ පරිමාවක් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා කට්ට හෝ පියවර සහිත මතුපිට ඇත.

  • 5. හැරවීම→අර්ධ අවසන් හැරීම→අවසන් හැරීම→දියමන්ති හැරවීම

ෆෙරස් නොවන ලෝහ කොටස් පැතලි යන්තගත කිරීම.


පසු කාලය: අගෝස්තු-20-2022